LEAN CHAMPIONS
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Objetivo: Mejorar la productividad de la línea mediante cambios de distribución, buffers controlados, equilibrado de cargas y trabajo estandarizado.
Resultado principal: La producción por operario aumentó más de 15%.
Objetivo: Aumentar la productividad de las líneas de montaje MTU mejorando el uso de la soldadura por ola y la calidad del proceso.
Resultado principal: La productividad de soldadura por ola alcanzó 87% para el producto principal.
Objetivo: Mejorar los parámetros de soldadura por ola y el First Pass Yield (FPY) de los conjuntos MTU.
Resultado principal: El First Pass Yield (FPY) mejoró significativamente en cuatro productos clave.
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio en fundición de 6 h 15 min a 3 h mediante una mejor limpieza del nitruro de boro en Q1.
Resultado principal: El tiempo de cambio bajó de 6 h 15 min a 2 h 15 min, una mejora de aproximadamente 64%.
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio en fundición con menos operaciones internas y mejor preparación externa.
Resultado principal: El tiempo de cambio bajó de 6 h 39 min a 2 h 27 min, una mejora de 63%.
Objetivo: Crear un sistema compartido de instrucciones de embalaje vigentes para reducir 90% los incidentes de reembalaje antes del 30 de septiembre de 2026.
Resultado principal: Se implantó un sistema compartido de gestión de instrucciones de embalaje.
Objetivo: Eliminar los retrasos del pulido externo de componentes y entregar los pedidos a tiempo.
Resultado principal: El coste de tratamiento bajó de aproximadamente €5,120 a €2,650–2,720 por lote; el plazo bajó de 32–65 días a 2 semanas.
Objetivo: Reducir el tiempo de suministro de materiales desde el almacén Bravo mejorando el flujo y la organización.
Resultado principal: El tiempo de suministro bajó de 7 h 24 min a 4 h 50 min, superando el objetivo.
Objetivo: Reducir el trabajo repetido conectando las básculas contadoras KERN a una base de datos compartida y a informes electrónicos.
Resultado principal: El tiempo de preparación repetida de la referencia bajó de aproximadamente 23 s a cero cuando había una referencia adecuada.
Objetivo: Aumentar la capacidad de fundición al menos 20% mediante un mejor uso del espacio y 5S en Fundición y Plastificación.
Resultado principal: La capacidad aumentó al menos 25%.
Objetivo: Introducir los pasos 1–3 del mantenimiento autónomo en Plastificación y 5S en Torneado para aumentar la fiabilidad de los equipos.
Resultado principal: El plan de mantenimiento autónomo alcanzó 18.2%, superando el objetivo de 11%.
Objetivo: Mejorar el flujo y existencias de casquillos mediante almacenamiento estándar, FIFO, Kanban y niveles Min/Max.
Resultado principal: El On-Time Delivery (OTD) subió de 97% a 98%, alcanzando el objetivo.
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio de lote del primer grupo de máquinas de la línea C mediante estandarización y organización del puesto.
Resultado principal: El tiempo de cambio de lote bajó 62%; la puntuación 5S subió de 52 a 80 puntos.
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio de lote en Preparación B con mejor limpieza, recarga y ajuste.
Resultado principal: El tiempo de cambio de lote bajó de 41 min 55 s a 23 min 17 s, una mejora de 45%.
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio de lote del tercer grupo de máquinas del taller Preparación B.
Resultado principal: El tiempo de cambio de lote bajó de 26 min 31 s a 17 min 49 s, una reducción de 33%.
Objetivo: Introducir mantenimiento autónomo en la inyectora de 200 t y completar 5% del plan anual en Q1.
Resultado principal: Se introdujo mantenimiento autónomo en la máquina de 200 t; se completó 5% del plan anual en Q1.
Objetivo: Introducir 5S y mantenimiento autónomo en Inyección de plástico de KOBU II para mejorar el cuidado de las máquinas.
Resultado principal: La ejecución del plan de mantenimiento autónomo subió de 5% a 20%; la puntuación 5S subió de 25 a 60 puntos.
Objetivo: Utilizar Value Stream Mapping (VSM) para mejorar el flujo de materiales y la logística de DAI MMA – SHROUDS.
Resultado principal: Se identificaron las principales fuentes de pérdidas y se desarrolló una solución de embalaje alternativa más robusta.
Objetivo: Aumentar la capacidad dentro de la superficie actual del almacén y reducir el tiempo de preparación por línea de 330 s a 300 s.
Resultado principal: El tiempo medio de preparación por línea bajó de 330 s a 264 s.
Objetivo: Aumentar el OEE con decisiones más rápidas, acciones trazables y uso constante de herramientas Lean en un entorno digital.
Resultado principal: Las reuniones operativas diarias se digitalizaron mediante la plataforma iObeya.
Objetivo: Aumentar la producción mensual de 790 a al menos 1,000 unidades eliminando cuellos de botella de producción y flujo de materiales.
Resultado principal: La producción mensual media subió de 790 a aproximadamente 1,245 unidades (+57.6%).
Objetivo: Reducir el rechazo global en fabricación de machos de 27% en 2025 a 22% al final de Q1 2026.
Resultado principal: El rechazo global bajó de 27% a 26% en Q1 2026; se introdujeron el registro y análisis digitales del rechazo.
Objetivo: Reducir el rechazo global de fabricación de machos mediante mayor visibilidad, registro y análisis de defectos.
Resultado principal: El rechazo global bajó a 20% en Q2 2026, alcanzando el objetivo.
Objetivo: Reducir el rechazo de fabricación de machos de 27% en 2025 a 18% en Q3 2026, hacia el objetivo anual de 15%.
Resultado principal: El rechazo global bajó de 27% a 18%, alcanzando el objetivo de Q3 2026.
Objetivo: Aumentar 20% la productividad de preparación de madera en Q1 mediante flujo continuo, mejor distribución y menos movimientos y esperas.
Objetivo: Mejorar las entregas de espuma de poliuretano y la organización del almacén con 5S y un sistema Pull.
Resultado principal: Se introdujo un sistema Pull y se reorganizó el flujo de materiales; el nivel 5S subió de 18% a 87%.
Objetivo: Aumentar la eficiencia del taller de montaje de estructuras de 80% a al menos 90% mediante mejores puestos, flujo y ergonomía.
Resultado principal: La eficiencia productiva media subió de 80% a 93%, superando el objetivo de 90%.
Objetivo: Introducir control de calidad y mantenimiento autónomo para máquinas de categorías B y C, con un objetivo de 40.7% del plan anual en Q1 2026.
Resultado principal: Se introdujeron control del proceso, visualización de KPI y auditorías 5S/AM; se alcanzó 90% de los objetivos fijados.
Objetivo: Mejorar la calidad con control durante el proceso, responsabilidad de los operarios y auditorías 5S/AM.
Resultado principal: El plan anual alcanzó 81% de ejecución frente a un objetivo de 87%, equivalente a 93.1% de cumplimiento del objetivo.
Objetivo: Mejorar la organización del taller de montaje de madera mediante 5S, estandarización y auditorías estructuradas.
Resultado principal: La puntuación de auditoría 5S subió de 17.5% a 92.5%, superando el objetivo de 90%.
Objetivo: Aumentar 10% la producción por operario en Q1, de 10.5 a 11.5, mediante flujo estable y equilibrado de línea.
Resultado principal: La producción subió de 10.5 a 12.5 unidades por operario, una mejora de aproximadamente 19%.
Objetivo: Aumentar la productividad semanal de Exopulse de 35 a al menos 70 unidades mediante gestión, estándares y flujo equilibrado.
Resultado principal: La productividad semanal subió a 80 unidades; First Pass Yield alcanzó 91% y la puntuación 5S subió de 39% a 73%.
Objetivo: Sustituir los puestos aislados de desbarbado por un flujo productivo estable y equilibrado al tiempo takt.
Resultado principal: La productividad por operario subió de 99 a 136 unidades diarias (+37%).
Objetivo: Mejorar diagnóstico y reparación para rebobinar motores solo cuando sea necesario y reducir su proporción de 45% a 25%.
Resultado principal: Los ahorros trimestrales fueron de €27,241; los ahorros anuales previstos eran de €81,637.
Objetivo: Reducir los defectos internos en motores DC reacondicionados de 60% a 25% mediante un control de calidad sostenible.
Resultado principal: Los defectos internos bajaron de 60% a 24.24%; el objetivo 5S se alcanzó con 92.5%.
Objetivo: Aumentar la capacidad de almacenamiento de máquinas al menos 30%, reducir a la mitad el tiempo de recuperación y ahorrar €5,000 al año.
Resultado principal: La capacidad pasó de 80 a más de 124 máquinas (+55%).
Objetivo: Alcanzar 68% de eficiencia en el tostado y molido del café en Q1, hacia el objetivo anual de 73% para 2026.
Resultado principal: El trabajo avanzó hacia el objetivo de eficiencia de 68% de Q1 y se estableció el plan de mejora hacia 73% de GE.
Objetivo: Aumentar la eficiencia global (GE) del tostado y molido del café eliminando pérdidas productivas y aumentando la capacidad.
Resultado principal: La eficiencia global (GE) subió de 66% a 70.1%, alcanzando el objetivo.
Objetivo: Reducir las pérdidas de tostado del café a 11.00% o menos manteniendo los requisitos de color y humedad.
Resultado principal: Las pérdidas medias de tostado bajaron de 11.14% a 10.97%, alcanzando el objetivo de Q3.
