LEAN CHAMPIONS
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Ziel: Die Linienproduktivität durch Layoutänderungen, kontrollierte Puffer, Lastenausgleich und standardisierte Arbeit steigern.
Hauptergebnis: Die Ausbringung pro Bediener stieg um mehr als 15%.
Ziel: Die Produktivität der MTU-Montagelinien durch bessere Auslastung des Wellenlötens und höhere Prozessqualität steigern.
Hauptergebnis: Die Produktivität beim Wellenlöten erreichte beim führenden Produkt 87%.
Ziel: Wellenlötparameter und First Pass Yield (FPY) für MTU-Baugruppen verbessern.
Hauptergebnis: Der First Pass Yield (FPY) verbesserte sich bei vier Schlüsselprodukten deutlich.
Ziel: Die Rüstzeit beim Gießen in Q1 durch bessere Bornitrid-Reinigung von 6 h 15 min auf 3 h verkürzen.
Hauptergebnis: Die Rüstzeit sank von 6 h 15 min auf 2 h 15 min, eine Verbesserung um etwa 64%.
Ziel: Die Rüstzeit beim Gießen durch weniger interne Tätigkeiten und bessere externe Vorbereitung verkürzen.
Hauptergebnis: Die Rüstzeit sank von 6 h 39 min auf 2 h 27 min, eine Verbesserung um 63%.
Ziel: Ein gemeinsames System aktueller Verpackungsanweisungen schaffen, um Umpackvorfälle bis zum 30. September 2026 um 90% zu reduzieren.
Hauptergebnis: Ein gemeinsames Verwaltungssystem für Verpackungsanweisungen wurde eingeführt.
Ziel: Verzögerungen beim externen Polieren von Komponenten beseitigen und Aufträge termingerecht liefern.
Hauptergebnis: Die Bearbeitungskosten sanken von etwa €5,120 auf €2,650–2,720 pro Charge; die Lieferdurchlaufzeit sank von 32–65 Tagen auf 2 Wochen.
Ziel: Die Materialausgabezeit aus dem Bravo-Lager durch besseren Fluss und bessere Lagerorganisation verkürzen.
Hauptergebnis: Die Materialausgabezeit sank von 7 h 24 min auf 4 h 50 min und übertraf das Ziel.
Ziel: Wiederholte Arbeit reduzieren, indem KERN-Zählwaagen mit einer gemeinsamen Datenbank und elektronischer Berichterstattung verbunden werden.
Hauptergebnis: Die wiederholte Referenzvorbereitung sank von etwa 23 s auf null, sofern eine passende Referenz verfügbar war.
Ziel: Die Gießkapazität durch bessere Flächennutzung und 5S in Gießerei und Plastifizierung um mindestens 20% erhöhen.
Hauptergebnis: Die Kapazität stieg um mindestens 25%.
Ziel: Die Schritte 1–3 der autonomen Instandhaltung in der Plastifizierung und 5S in der Dreherei einführen, um die Anlagenzuverlässigkeit zu erhöhen.
Hauptergebnis: Der Plan zur autonomen Instandhaltung erreichte 18.2% und übertraf das Ziel von 11%.
Ziel: Den Fluss und Bestand von Buchsen durch standardisierte Lagerung, FIFO, Kanban und Min/Max-Bestände verbessern.
Hauptergebnis: On-Time Delivery (OTD) stieg von 97% auf 98% und erreichte das Ziel.
Ziel: Die Chargenwechselzeit an der ersten Maschinengruppe der Linie C durch Standardisierung und Arbeitsplatzorganisation verkürzen.
Hauptergebnis: Die Chargenwechselzeit sank um 62%; der 5S-Wert stieg von 52 auf 80 Punkte.
Ziel: Die Chargenwechselzeit in der Vorbereitungsabteilung B durch besseres Reinigen, Nachladen und Einstellen verkürzen.
Hauptergebnis: Die Chargenwechselzeit sank von 41 min 55 s auf 23 min 17 s, eine Verbesserung um 45%.
Ziel: Die Chargenwechselzeit an der dritten Maschinengruppe der Vorbereitungswerkstatt B verkürzen.
Hauptergebnis: Die Chargenwechselzeit sank von 26 min 31 s auf 17 min 49 s, eine Reduzierung um 33%.
Ziel: Autonome Instandhaltung an der 200 t Spritzgießmaschine einführen und in Q1 5% des Jahresplans abschließen.
Hauptergebnis: An der 200 t Maschine wurde autonome Instandhaltung eingeführt; in Q1 wurden 5% des Jahresplans abgeschlossen.
Ziel: 5S und autonome Instandhaltung im Spritzgussbereich KOBU II einführen, um die Maschinenpflege zu verbessern.
Hauptergebnis: Die Umsetzung des Plans zur autonomen Instandhaltung stieg von 5% auf 20%; der 5S-Wert stieg von 25 auf 60 Punkte.
Ziel: Value Stream Mapping (VSM) nutzen, um Material- und Logistikfluss für DAI MMA – SHROUDS zu verbessern.
Hauptergebnis: Wesentliche Verlustquellen wurden ermittelt und eine robustere alternative Verpackungslösung entwickelt.
Ziel: Die Kapazität auf der bestehenden Lagerfläche erhöhen und die Kommissionierzeit pro Position von 330 s auf 300 s senken.
Hauptergebnis: Die durchschnittliche Kommissionierzeit pro Position sank von 330 s auf 264 s.
Ziel: Die OEE durch schnellere Entscheidungen, nachvollziehbare Maßnahmen und konsequenten Einsatz von Lean-Werkzeugen in einer digitalen Umgebung steigern.
Hauptergebnis: Die täglichen operativen Besprechungen wurden über die Plattform iObeya digitalisiert.
Ziel: Die Monatsproduktion durch Beseitigung von Engpässen in Produktion und Materialfluss von 790 auf mindestens 1,000 Einheiten steigern.
Hauptergebnis: Die durchschnittliche Monatsproduktion stieg von 790 auf etwa 1,245 Einheiten (+57.6%).
Ziel: Den Gesamtausschuss in der Kernmacherei von 27% im Jahr 2025 auf 22% bis Ende Q1 2026 senken.
Hauptergebnis: Der Gesamtausschuss sank in Q1 2026 von 27% auf 26%; digitale Ausschusserfassung und -analyse wurden eingeführt.
Ziel: Den Gesamtausschuss in der Kernfertigung durch bessere Sichtbarkeit, Erfassung und Analyse von Fehlern senken.
Hauptergebnis: Der Gesamtausschuss sank in Q2 2026 auf 20% und erreichte das Ziel.
Ziel: Den Ausschuss in der Kernfertigung von 27% im Jahr 2025 auf 18% in Q3 2026 senken, als Schritt zum Jahresziel von 15%.
Hauptergebnis: Der Gesamtausschuss sank von 27% auf 18% und erreichte das Ziel für Q3 2026.
Ziel: Die Produktivität in der Holzvorbereitung in Q1 durch kontinuierlichen Fluss, besseres Layout sowie weniger Bewegung und Warten um 20% steigern.
Ziel: Die Anlieferung von Polyurethanschaum und die Lagerorganisation mit 5S und einem Pull-System verbessern.
Hauptergebnis: Ein Pull-System wurde eingeführt und der Materialfluss neu organisiert; das 5S-Niveau stieg von 18% auf 87%.
Ziel: Die Effizienz der Rahmenmontage durch bessere Arbeitsplätze, Fluss und Ergonomie von 80% auf mindestens 90% steigern.
Hauptergebnis: Die durchschnittliche Produktionseffizienz stieg von 80% auf 93% und übertraf das Ziel von 90%.
Ziel: Qualitätskontrolle und autonome Instandhaltung für Maschinen der Kategorien B und C einführen, mit dem Ziel von 40.7% des Jahresplans in Q1 2026.
Hauptergebnis: Prozesskontrolle, KPI-Visualisierung und 5S/AM-Audits wurden eingeführt; 90% der gesetzten Ziele wurden erreicht.
Ziel: Die Qualität durch prozessbegleitende Kontrollen, Bedienerverantwortung und 5S/AM-Audits verbessern.
Hauptergebnis: Der Jahresplan erreichte 81% Umsetzung bei einem Ziel von 87%, entsprechend 93.1% Zielerreichung.
Ziel: Die Organisation der Holzmontage durch 5S, Standardisierung und strukturierte Audits verbessern.
Hauptergebnis: Der 5S-Auditwert stieg von 17.5% auf 92.5% und übertraf das Ziel von 90%.
Ziel: Die Ausbringung pro Bediener in Q1 durch stabilen Fluss und Linienabgleich um 10%, von 10.5 auf 11.5, steigern.
Hauptergebnis: Die Ausbringung stieg von 10.5 auf 12.5 Einheiten pro Bediener, eine Verbesserung um etwa 19%.
Ziel: Die wöchentliche Exopulse-Produktivität durch Führung, Standards und ausgewogenen Fluss von 35 auf mindestens 70 Einheiten steigern.
Hauptergebnis: Die wöchentliche Produktivität stieg auf 80 Einheiten; First Pass Yield erreichte 91% und der 5S-Wert stieg von 39% auf 73%.
Ziel: Isolierte Entgratungsarbeitsplätze durch einen stabilen, an der Taktzeit ausgerichteten Produktionsfluss ersetzen.
Hauptergebnis: Die Bedienerproduktivität stieg von 99 auf 136 Einheiten täglich (+37%).
Ziel: Diagnose und Reparatur verbessern, damit Motoren nur bei Bedarf neu gewickelt werden, und den Neuwicklungsanteil von 45% auf 25% senken.
Hauptergebnis: Die Quartalseinsparungen betrugen €27,241; die geplanten jährlichen Einsparungen betrugen €81,637.
Ziel: Interne Beanstandungen bei aufgearbeiteten DC-Motoren durch nachhaltige Qualitätskontrolle von 60% auf 25% senken.
Hauptergebnis: Interne Beanstandungen sanken von 60% auf 24.24%; das 5S-Ziel wurde mit 92.5% erreicht.
Ziel: Die Maschinenlagerkapazität um mindestens 30% steigern, die Bereitstellungszeit halbieren und jährlich €5,000 sparen.
Hauptergebnis: Die Lagerkapazität stieg von 80 auf mehr als 124 Maschinen (+55%).
Ziel: In Q1 eine Effizienz von 68% beim Kaffeerösten und -mahlen erreichen, als Schritt zum Jahresziel von 73% für 2026.
Hauptergebnis: Die Arbeit schritt zum Effizienzziel von 68% für Q1 voran; ein Verbesserungsplan für 73% GE wurde erstellt.
Ziel: Die Gesamteffizienz (GE) beim Kaffeerösten und -mahlen durch Beseitigung von Produktionsverlusten und Kapazitätserhöhung steigern.
Hauptergebnis: Die Gesamteffizienz (GE) stieg von 66% auf 70.1% und erreichte das Ziel.
Ziel: Die Röstverluste beim Kaffee unter Einhaltung der Farb- und Feuchtigkeitsanforderungen auf höchstens 11.00% senken.
Hauptergebnis: Die durchschnittlichen Röstverluste sanken von 11.14% auf 10.97% und erreichten das Q3-Ziel.
