LEAN CHAMPIONS
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Obiettivo: Migliorare la produttività della linea tramite modifiche al layout, buffer controllati, bilanciamento dei carichi e lavoro standardizzato.
Risultato principale: La produzione per operatore è aumentata di oltre 15%.
Obiettivo: Aumentare la produttività delle linee di assemblaggio MTU migliorando l’utilizzo della saldatura a onda e la qualità di processo.
Risultato principale: La produttività della saldatura a onda ha raggiunto 87% per il prodotto principale.
Obiettivo: Migliorare i parametri della saldatura a onda e il First Pass Yield (FPY) degli assiemi MTU.
Risultato principale: Il First Pass Yield (FPY) è migliorato notevolmente su quattro prodotti chiave.
Obiettivo: Ridurre il tempo di cambio in fonderia da 6 h 15 min a 3 h migliorando la pulizia del nitruro di boro nel Q1.
Risultato principale: Il tempo di cambio è sceso da 6 h 15 min a 2 h 15 min, con un miglioramento di circa 64%.
Obiettivo: Ridurre il tempo di cambio in fonderia con meno operazioni interne e una migliore preparazione esterna.
Risultato principale: Il tempo di cambio è sceso da 6 h 39 min a 2 h 27 min, con un miglioramento di 63%.
Obiettivo: Creare un sistema condiviso di istruzioni aggiornate di imballaggio per ridurre di 90% i casi di reimballaggio entro il 30 settembre 2026.
Risultato principale: È stato introdotto un sistema condiviso di gestione delle istruzioni di imballaggio.
Obiettivo: Eliminare i ritardi nella lucidatura esterna dei componenti e consegnare gli ordini in tempo.
Risultato principale: Il costo di lavorazione è sceso da circa €5,120 a €2,650–2,720 per lotto; il tempo di consegna è sceso da 32–65 giorni a 2 settimane.
Obiettivo: Ridurre il tempo di consegna interna dei materiali dal magazzino Bravo migliorando flusso e organizzazione.
Risultato principale: Il tempo di consegna interna è sceso da 7 h 24 min a 4 h 50 min, superando l’obiettivo.
Obiettivo: Ridurre il lavoro ripetuto collegando le bilance contapezzi KERN a una banca dati condivisa e alla rendicontazione elettronica.
Risultato principale: Il tempo di preparazione ripetuta del riferimento è sceso da circa 23 s a zero quando era disponibile un riferimento adatto.
Obiettivo: Aumentare la capacità di fusione di almeno 20% con un migliore uso degli spazi e il 5S in Fusione e Plastificazione.
Risultato principale: La capacità è aumentata di almeno 25%.
Obiettivo: Introdurre le fasi 1–3 della manutenzione autonoma in Plastificazione e il 5S in Tornitura per migliorare l’affidabilità delle attrezzature.
Risultato principale: Il piano di manutenzione autonoma ha raggiunto 18.2%, superando l’obiettivo di 11%.
Obiettivo: Migliorare flusso e scorte delle boccole tramite stoccaggio standard, FIFO, Kanban e livelli Min/Max.
Risultato principale: L’On-Time Delivery (OTD) è salito da 97% a 98%, raggiungendo l’obiettivo.
Obiettivo: Ridurre il tempo di cambio lotto del primo gruppo di macchine della linea C tramite standardizzazione e organizzazione del posto di lavoro.
Risultato principale: Il tempo di cambio lotto è sceso di 62%; il punteggio 5S è salito da 52 a 80 punti.
Obiettivo: Ridurre il tempo di cambio lotto nel reparto Preparazione B con una migliore pulizia, ricarica e regolazione.
Risultato principale: Il tempo di cambio lotto è sceso da 41 min 55 s a 23 min 17 s, con un miglioramento di 45%.
Obiettivo: Ridurre il tempo di cambio lotto del terzo gruppo di macchine nell’officina Preparazione B.
Risultato principale: Il tempo di cambio lotto è sceso da 26 min 31 s a 17 min 49 s, con una riduzione di 33%.
Obiettivo: Introdurre la manutenzione autonoma sulla pressa a iniezione da 200 t e completare 5% del piano annuale nel Q1.
Risultato principale: La manutenzione autonoma è stata introdotta sulla macchina da 200 t; nel Q1 è stato completato 5% del piano annuale.
Obiettivo: Introdurre 5S e manutenzione autonoma nello stampaggio a iniezione KOBU II per migliorare la cura delle macchine.
Risultato principale: L’attuazione del piano di manutenzione autonoma è salita da 5% a 20%; il punteggio 5S è salito da 25 a 60 punti.
Obiettivo: Usare il Value Stream Mapping (VSM) per migliorare i flussi logistici e dei materiali per DAI MMA – SHROUDS.
Risultato principale: Sono state individuate le principali fonti di perdita e sviluppata una soluzione alternativa di imballaggio più robusta.
Obiettivo: Aumentare la capacità nell’area attuale del magazzino e ridurre il tempo di prelievo per riga da 330 s a 300 s.
Risultato principale: Il tempo medio di prelievo per riga è sceso da 330 s a 264 s.
Obiettivo: Aumentare l’OEE con decisioni più rapide, azioni tracciabili e uso costante degli strumenti Lean in un ambiente digitale.
Risultato principale: Le riunioni operative giornaliere sono state digitalizzate tramite la piattaforma iObeya.
Obiettivo: Aumentare la produzione mensile da 790 ad almeno 1,000 unità eliminando i colli di bottiglia nella produzione e nel flusso dei materiali.
Risultato principale: La produzione mensile media è salita da 790 a circa 1,245 unità (+57.6%).
Obiettivo: Ridurre lo scarto complessivo nell’animisteria da 27% nel 2025 a 22% entro la fine del Q1 2026.
Risultato principale: Lo scarto complessivo è sceso da 27% a 26% nel Q1 2026; sono state introdotte registrazione e analisi digitali degli scarti.
Obiettivo: Ridurre lo scarto complessivo dell’animisteria con maggiore visibilità, registrazione e analisi dei difetti.
Risultato principale: Lo scarto complessivo è sceso a 20% nel Q2 2026, raggiungendo l’obiettivo.
Obiettivo: Ridurre lo scarto dell’animisteria da 27% nel 2025 a 18% nel Q3 2026, verso l’obiettivo annuale di 15%.
Risultato principale: Lo scarto complessivo è sceso da 27% a 18%, raggiungendo l’obiettivo del Q3 2026.
Obiettivo: Aumentare di 20% la produttività nella preparazione del legno nel Q1 tramite flusso continuo, layout migliore e meno movimenti e attese.
Obiettivo: Migliorare le consegne di schiuma poliuretanica e l’organizzazione del magazzino con 5S e un sistema Pull.
Risultato principale: È stato introdotto un sistema Pull e riorganizzato il flusso dei materiali; il livello 5S è salito da 18% a 87%.
Obiettivo: Aumentare l’efficienza del reparto Assemblaggio telai da 80% ad almeno 90% con postazioni, flusso ed ergonomia migliori.
Risultato principale: L’efficienza produttiva media è salita da 80% a 93%, superando l’obiettivo di 90%.
Obiettivo: Introdurre controllo qualità e manutenzione autonoma per le macchine di categoria B e C, puntando a 40.7% del piano annuale nel Q1 2026.
Risultato principale: Sono stati introdotti controllo di processo, visualizzazione KPI e audit 5S/AM; è stato raggiunto 90% degli obiettivi fissati.
Obiettivo: Migliorare la qualità tramite controllo in processo, responsabilità degli operatori e audit 5S/AM.
Risultato principale: Il piano annuale ha raggiunto 81% di completamento rispetto a un obiettivo di 87%, pari a 93.1% di raggiungimento dell’obiettivo.
Obiettivo: Migliorare l’organizzazione del reparto Assemblaggio legno tramite 5S, standardizzazione e audit strutturati.
Risultato principale: Il punteggio dell’audit 5S è salito da 17.5% a 92.5%, superando l’obiettivo di 90%.
Obiettivo: Aumentare di 10% la produzione per operatore nel Q1, da 10.5 a 11.5, tramite flusso stabile e bilanciamento della linea.
Risultato principale: La produzione è salita da 10.5 a 12.5 unità per operatore, con un miglioramento di circa 19%.
Obiettivo: Aumentare la produttività settimanale di Exopulse da 35 ad almeno 70 unità tramite gestione, standard e flusso bilanciato.
Risultato principale: La produttività settimanale è salita a 80 unità; il First Pass Yield ha raggiunto 91% e il punteggio 5S è salito da 39% a 73%.
Obiettivo: Sostituire le postazioni isolate di sbavatura con un flusso produttivo stabile e bilanciato al tempo takt.
Risultato principale: La produttività per operatore è salita da 99 a 136 unità al giorno (+37%).
Obiettivo: Migliorare diagnosi e riparazione per riavvolgere i motori solo quando necessario, riducendone la quota da 45% a 25%.
Risultato principale: I risparmi trimestrali sono stati di €27,241; i risparmi annuali previsti erano di €81,637.
Obiettivo: Ridurre le non conformità interne dei motori DC ricondizionati da 60% a 25% tramite un controllo qualità sostenibile.
Risultato principale: Le non conformità interne sono scese da 60% a 24.24%; l’obiettivo 5S è stato raggiunto a 92.5%.
Obiettivo: Aumentare la capacità di stoccaggio delle macchine di almeno 30%, dimezzare il tempo di prelievo e risparmiare €5,000 all’anno.
Risultato principale: La capacità è salita da 80 a oltre 124 macchine (+55%).
Obiettivo: Raggiungere 68% di efficienza nella tostatura e macinatura del caffè nel Q1, verso l’obiettivo annuale 2026 di 73%.
Risultato principale: Il lavoro è avanzato verso l’obiettivo di efficienza del Q1 di 68% ed è stato definito il piano di miglioramento verso 73% di GE.
Obiettivo: Aumentare l’efficienza globale (GE) di tostatura e macinatura del caffè eliminando le perdite produttive e aumentando la capacità.
Risultato principale: L’efficienza globale (GE) è salita da 66% a 70.1%, raggiungendo l’obiettivo.
Obiettivo: Ridurre le perdite di tostatura del caffè a 11.00% o meno rispettando i requisiti di colore e umidità.
Risultato principale: Le perdite medie di tostatura sono scese da 11.14% a 10.97%, raggiungendo l’obiettivo del Q3.
