LEAN CHAMPIONS
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Objectif: Améliorer la productivité de la ligne par l’implantation, des stocks tampons contrôlés, l’équilibrage des charges et le travail standardisé.
Résultat principal: La production par opérateur a augmenté de plus de 15%.
Objectif: Accroître la productivité des lignes d’assemblage MTU grâce à une meilleure utilisation du soudage à la vague et à la qualité du processus.
Résultat principal: La productivité du soudage à la vague a atteint 87% pour le produit principal.
Objectif: Améliorer les paramètres du soudage à la vague et le First Pass Yield (FPY) des assemblages MTU.
Résultat principal: Le First Pass Yield (FPY) s’est nettement amélioré sur quatre produits clés.
Objectif: Réduire le temps de changement en fonderie de 6 h 15 min à 3 h au Q1 grâce à un meilleur nettoyage du nitrure de bore.
Résultat principal: Le temps de changement est passé de 6 h 15 min à 2 h 15 min, soit une amélioration d’environ 64%.
Objectif: Réduire le temps de changement en fonderie avec moins d’opérations internes et une meilleure préparation externe.
Résultat principal: Le temps de changement est passé de 6 h 39 min à 2 h 27 min, soit une amélioration de 63%.
Objectif: Créer un système partagé d’instructions d’emballage à jour pour réduire de 90% les incidents de réemballage d’ici au 30 septembre 2026.
Résultat principal: Un système partagé de gestion des instructions d’emballage a été mis en place.
Objectif: Éliminer les retards du polissage sous-traité des composants et livrer les commandes à temps.
Résultat principal: Le coût de traitement est passé d’environ €5,120 à €2,650–2,720 par lot ; le délai est passé de 32–65 jours à 2 semaines.
Objectif: Réduire le temps de délivrance des matières de l’entrepôt Bravo grâce à un meilleur flux et à une meilleure organisation.
Résultat principal: Le temps de délivrance des matières est passé de 7 h 24 min à 4 h 50 min, dépassant l’objectif.
Objectif: Réduire le travail répété en reliant les balances de comptage KERN à une base de données commune et au reporting électronique.
Résultat principal: Le temps de préparation répétée de la référence est passé d’environ 23 s à zéro lorsqu’une référence adaptée était disponible.
Objectif: Augmenter la capacité de coulée d’au moins 20% par une meilleure utilisation de l’espace et le 5S en fonderie et plastification.
Résultat principal: La capacité a augmenté d’au moins 25%.
Objectif: Introduire les étapes 1–3 de la maintenance autonome en plastification et le 5S en tournage pour fiabiliser les équipements.
Résultat principal: Le plan de maintenance autonome a atteint 18.2%, dépassant l’objectif de 11%.
Objectif: Améliorer le flux et les stocks de bagues par un stockage standard, le FIFO, le Kanban et des niveaux Min/Max.
Résultat principal: L’On-Time Delivery (OTD) est passé de 97% à 98%, atteignant l’objectif.
Objectif: Réduire le temps de changement de lot du premier groupe de machines de la ligne C par la standardisation et l’organisation des postes.
Résultat principal: Le temps de changement de lot a diminué de 62% ; le score 5S est passé de 52 à 80 points.
Objectif: Réduire le temps de changement de lot au service Préparation B par un meilleur nettoyage, rechargement et réglage.
Résultat principal: Le temps de changement de lot est passé de 41 min 55 s à 23 min 17 s, soit une amélioration de 45%.
Objectif: Réduire le temps de changement de lot du troisième groupe de machines de l’atelier Préparation B.
Résultat principal: Le temps de changement de lot est passé de 26 min 31 s à 17 min 49 s, soit une baisse de 33%.
Objectif: Introduire la maintenance autonome sur la presse à injecter de 200 t et réaliser 5% du plan annuel au Q1.
Résultat principal: La maintenance autonome a été introduite sur la machine de 200 t ; 5% du plan annuel ont été réalisés au Q1.
Objectif: Introduire le 5S et la maintenance autonome en injection plastique chez KOBU II pour améliorer l’entretien des machines.
Résultat principal: La réalisation du plan de maintenance autonome est passée de 5% à 20% ; le score 5S est passé de 25 à 60 points.
Objectif: Utiliser le Value Stream Mapping (VSM) pour améliorer les flux de matières et la logistique de DAI MMA – SHROUDS.
Résultat principal: Les principales sources de pertes ont été identifiées et une solution d’emballage alternative plus robuste a été développée.
Objectif: Augmenter la capacité dans la surface de stockage existante et réduire le temps de préparation par ligne de 330 s à 300 s.
Résultat principal: Le temps moyen de préparation par ligne est passé de 330 s à 264 s.
Objectif: Améliorer l’OEE par des décisions plus rapides, des actions traçables et une utilisation constante des outils Lean dans un environnement numérique.
Résultat principal: Les réunions opérationnelles quotidiennes ont été numérisées via la plateforme iObeya.
Objectif: Augmenter la production mensuelle de 790 à au moins 1,000 unités en éliminant les goulets d’étranglement de la production et du flux de matières.
Résultat principal: La production mensuelle moyenne est passée de 790 à environ 1,245 unités (+57.6%).
Objectif: Réduire le rebut global en noyautage de 27% en 2025 à 22% à la fin du Q1 2026.
Résultat principal: Le rebut global est passé de 27% à 26% au Q1 2026 ; l’enregistrement et l’analyse numériques des rebuts ont été introduits.
Objectif: Réduire le rebut global du noyautage par une meilleure visibilité, un meilleur enregistrement et une meilleure analyse des défauts.
Résultat principal: Le rebut global est descendu à 20% au Q2 2026, atteignant l’objectif.
Objectif: Réduire le rebut du noyautage de 27% en 2025 à 18% au Q3 2026, vers l’objectif annuel de 15%.
Résultat principal: Le rebut global est passé de 27% à 18%, atteignant l’objectif du Q3 2026.
Objectif: Augmenter de 20% la productivité de la préparation du bois au Q1 par un flux continu, une meilleure implantation et moins de déplacements et d’attente.
Objectif: Améliorer les livraisons de mousse polyuréthane et l’organisation de l’entrepôt avec le 5S et un système tiré.
Résultat principal: Un système tiré a été introduit et le flux de matières réorganisé ; le niveau 5S est passé de 18% à 87%.
Objectif: Porter l’efficacité de l’atelier d’assemblage des cadres de 80% à au moins 90% par de meilleurs postes, flux et conditions ergonomiques.
Résultat principal: L’efficacité moyenne de production est passée de 80% à 93%, dépassant l’objectif de 90%.
Objectif: Introduire le contrôle qualité et la maintenance autonome sur les machines de catégories B et C, avec une cible de 40.7% du plan annuel au Q1 2026.
Résultat principal: Le contrôle des processus, la visualisation des KPI et les audits 5S/AM ont été introduits ; 90% des objectifs fixés ont été atteints.
Objectif: Améliorer la qualité par le contrôle en cours de production, la responsabilité des opérateurs et les audits 5S/AM.
Résultat principal: Le plan annuel a atteint 81% de réalisation pour un objectif de 87%, soit 93.1% de l’objectif.
Objectif: Améliorer l’organisation de l’atelier d’assemblage bois par le 5S, la standardisation et des audits structurés.
Résultat principal: Le score d’audit 5S est passé de 17.5% à 92.5%, dépassant l’objectif de 90%.
Objectif: Augmenter de 10% la production par opérateur au Q1, de 10.5 à 11.5, grâce à un flux stable et à l’équilibrage de la ligne.
Résultat principal: La production est passée de 10.5 à 12.5 unités par opérateur, soit une amélioration d’environ 19%.
Objectif: Porter la productivité hebdomadaire d’Exopulse de 35 à au moins 70 unités grâce au management, aux standards et à un flux équilibré.
Résultat principal: La productivité hebdomadaire a atteint 80 unités ; le First Pass Yield a atteint 91% et le score 5S est passé de 39% à 73%.
Objectif: Remplacer les postes d’ébavurage isolés par un flux de production stable et équilibré au takt time.
Résultat principal: La productivité par opérateur est passée de 99 à 136 unités par jour (+37%).
Objectif: Améliorer le diagnostic et la réparation pour ne rebobiner les moteurs que si nécessaire, en réduisant cette part de 45% à 25%.
Résultat principal: Les économies trimestrielles ont atteint €27,241 ; les économies annuelles prévues étaient de €81,637.
Objectif: Réduire les défauts internes des moteurs DC remis en état de 60% à 25% grâce à un contrôle qualité durable.
Résultat principal: Les défauts internes sont passés de 60% à 24.24% ; l’objectif 5S a été atteint à 92.5%.
Objectif: Augmenter la capacité de stockage des machines d’au moins 30%, diviser par deux leur temps de récupération et économiser €5,000 par an.
Résultat principal: La capacité de stockage est passée de 80 à plus de 124 machines (+55%).
Objectif: Atteindre 68% d’efficacité en torréfaction et mouture du café au Q1, vers l’objectif annuel 2026 de 73%.
Résultat principal: Le travail a progressé vers l’objectif d’efficacité de 68% au Q1 et un plan d’amélioration vers 73% de GE a été établi.
Objectif: Accroître l’efficacité globale (GE) de la torréfaction et de la mouture en supprimant les pertes de production et en augmentant la capacité.
Résultat principal: L’efficacité globale (GE) est passée de 66% à 70.1%, atteignant l’objectif.
Objectif: Réduire les pertes de torréfaction à 11.00% ou moins tout en respectant les exigences de couleur et d’humidité.
Résultat principal: Les pertes moyennes de torréfaction sont passées de 11.14% à 10.97%, atteignant l’objectif du Q3.
